模具填充速度是熔料被注進模腔的線性速度，在注塑的填充階段必須控制好熔料的射速以達到產品的最佳性能。注射速度的設定應在產品設計時完成，在產品壁厚設計和塑料特性允許的情況下應設計較快的射速。通常來說，薄壁注塑件需要快的注射速度以確保填充飽滿；

而壁厚注件則需要慢的射速以防止空穴的形成。但是過快的射速容易使原料過熱。當塑件澆口或排氣不好時，熔料以調速注射經過澆口，熔料內產生很大的剪切應力，使熔料結合模腔內難排出的空氣，甚至產生燃燒而碳化變黑。而射速過慢產品會出現(xiàn)填充不滿等缺陷。

塑膠模具加工廠在實際生產中，無論使用什么數(shù)值的注射速度，都應盡可能在一個較大的范圍內，以便于生產。根據(jù)不同經驗術員，同一產品的注射速度不相同。但是，可采用分段注塑，在填充階段以不同的速度將熔料注入模腔，這樣往往可以避免塑件的外現(xiàn)缺陷。如蛇紋、飛邊、毛刺、燃燒等現(xiàn)象。并用控制熔料的分段射速還可以影響產品的分子排列和內應力的大小，甚至提高生產速率和效率。

為了確保注塑機的注射速度達到及保持所要求的數(shù)值，要求注射壓力足夠。若注射壓力太低，熔料進入模具時，所產生的阻力使注射速度不能達到設置的數(shù)值。因此，在設定注射壓力時，其數(shù)值應比熔料所產生的阻力高1.5MPa，熔料進入模具時所產生的阻力使注射速度不能達到設置的數(shù)值，可從注塑機缸的壓力表中得知。過低的注射壓力使注射周期時間產生變化。因此，若設置好注射力和速度，注射周期的時間變化不會吃哦啊過0.8s。